劃線平臺使用樹脂砂生產中常見缺陷及防止措施
2019年05月14日
新聞詳情
劃線平臺樹脂自硬砂鑄造工藝和其它工藝一樣，有自身的規律，如果在原材料選擇、工藝設計、制型（芯）操作，生產管理等方面控制不當，將會出現一系統鑄造缺陷，降低劃線平臺鑄件質量。
本文將對呋喃樹脂自硬砂使用過程中若干問題進行分析。
一、樹脂砂使用中的常見缺陷及防止措施
呋喃樹脂自硬砂若使用不當，常出現氣孔、粘模等鑄造缺陷。
1.氣孔的產生及防止措施
金屬凝固過程中，陷入金屬液中的氣泡在劃線平臺鑄件中形成孔洞，稱之為氣孔。通過觀察孔洞的形狀、孔壁 征、表面形貌及產生部位等 征可區別于縮孔、縮松、砂眼、渣孔等鑄造缺陷。
防止劃線平臺氣孔產生的主要措施如下：
a.選擇合適的樹脂種類，適當減少樹脂加入量
樹脂或固化劑加入量過多，樹脂含氮量過高，都要引起發氣量增加，因此，要防止氣孔產生應選用低氮樹脂，盡量降低樹脂和固化劑的加入量。
b.提高zaisheng砂的質量，降低其灼燒減量和微粉含量
若舊砂zaisheng不良，使舊砂的灼燒減量失控，微粉塵含量過高，會造成型(芯)砂發氣量zengda，透氣性降低，出現這種現象時應適當加大新砂比例，同時改進舊砂zaisheng設備，使zaisheng砂達到要求指標。
c.嚴格控制涂料的涂刷時間和烘干工藝
砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不當，涂料質量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中殘留水分過多，發氣量zengda。
d.改進劃線平臺鑄造工藝設計，合理設置砂型(芯)中的排氣通道
e.調整原砂粒度
適當調整原砂粒度，在保證鑄件表面質量的前提下，原砂適當粗些可提高砂型的透氣性。
f.適當控制澆注溫度
控制劃線平臺佳的澆注溫度范圍，確保既不出氣孔，又不至于引起粘砂
2.粘模的產生及防止措施
模樣不易起出，或在起模時模樣上粘砂，結果導致劃線平臺鑄件表面質量差，甚至成廢品。粘模產生的原因有多種：
(1)模樣或芯盒表面質量差；(2)脫模劑使用不當；(3)起模時間過早等。
因此防止粘模可采取的相應措施如下。
(1)提高模樣及芯盒的表面質量。(2)根據環境溫度的不同，準確控制佳脫模時間，合理選用脫模劑。
三、降低粘結劑的消耗
樹脂自硬砂中的粘結劑包括樹脂和固化劑，粘結劑加入量過高，容易造成鑄件缺陷增加，質量下降，鑄件成本升高。生產劃線平臺中可采取的措施如下：
1.合理選擇樹脂砂的強度
劃線平臺樹脂砂的強度隨樹脂加入量的增加而提高，但是加入量超過一定限度以后，強度進一步提高不明顯。另外樹脂砂的強度也不宜過高，在滿足工藝要求的前提下，應盡量降低。
樹脂砂強度值的大小應視合金種類，劃線平臺鑄件大小以及工藝條件不同而異。目前，推薦樹脂砂抗拉強度為0.8-1.0MPa，砂芯抗拉強度為1.0-1.2MPa，復雜砂芯為1.6-2.0MPa，多數工廠樹脂的加入量(質量分數)控制在0.8-1.2，固化劑加入(質量分數)一般為樹脂的30-40。
2.采用高質量的原砂
建議采用袋裝四篩擦洗烘干砂。原砂質量應達到：集中度大于85，微粉含量(質量分數)不超過0.5(微粉含量指硅砂中粒度為0.075mm至底盤的顆粒部分，即0.106mm篩以下的部分)；含泥量(質量分數)不超過0.2，酸耗值不大于5mL/50g，水分不超過0.2；原砂粒形用堆積密度測量，樹脂砂用的原砂，其堆積密度應不小于1.55g·cm-3。
粒度的選擇是：中大件采用40-70目砂，薄小件不刷涂料采用50-100目砂，也可采用非標70-100目砂，PH為7。SiO2含量(質量分數)，鑄鋼件用砂應大于97，鑄鐵件用砂大于90。
3.多用zaisheng砂
經過使用zaisheng后的砂子與原砂相比，具有以下 點：
（1）熱穩定性好。原砂主要成分是SiO2，在870℃左右，石英變為磷片石英，體積發生膨脹，冷卻后再加熱，體積變化較小，即經過相變后的磷片石英體積穩定性好。
（2）耗酸值低。zaisheng砂耗酸值低于新砂，一般小于3mL/50g，這主要是反復使用，在混砂過程中固化劑已中和了一部分堿性物質，另一方而多次反復擦搓，去掉了原砂表面的堿性氧化物。
（3）zaisheng砂粒形 趨合理。砂子反復擦搓，尖角變純，圓整度提高，即粒形 。
zaisheng砂的質量控制得好，性能優于原砂；如果控制不當，其性能不僅不能優于新砂，甚至 差。一般zaisheng砂應達到：微粉(質量分數)小于0.8，灼燒減量；鑄鋼用砂不超過(質量分數)2.0，球鐵用砂不超過3.0，一般鑄鐵件不超過3.5。
4.控制砂溫
劃線平臺砂溫影響砂型砂芯的強度，硬化的程度和均勻性，以及固化時間等。用樹脂砂生產，理想的砂溫是20-30℃。生產中應根據產量的大小，設備條件，合理控制砂溫， 別是在冬季和夏季，應采取不同的措施。
